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沪东中华造船(集团)有限责任公司:引领船舶行业数字化车间发展

 项目背景                                                                                                                                                             >>>  

       针对国家能源战略的发展需求,以及大型LNG(液化天然气)船的批量化要求,在数字化技术和焊接智能化技术成果积累的基础上,开展大型LNG船分段建造过程数字化物流跟踪、在线高精度检验、生产过程实时监控,智能化焊接系统集成技术及装备研制工作,对于提高我国大型LNG船分段的生产效率和质量,增进我国大型LNG船及产业链的制造水平,缩短大型LNG船及产业链的研制周期,将为大型LNG船制造技术的跨越式发展奠定基础,有重要的现实意义。

       沪东中华造船(集团)有限责任公司(简称沪东中华)于2008年自行建成了国内第一艘LNG船,标志着中国造船业在高技术船舶建造领域拥有了一席之地。随着造船技术的不断发展,构建数字化车间,提高大型LNG分段加工制造效率,加强现场智能化管控、降低能源消耗等,成为沪东中华面临解决的问题。

 解决方案                                                                                                                                                             >>>  

       项目建设过程中,中船信息通过对沪东中华大型LNG船现有车间及制造过程进行改造,内容涵盖产品原材料预处理到产品输出全过程,包括板材预处理、钢板堆场、板材切割、冷热加工、部件装配、平面及曲面分段建造等环节。在车间综合管控系统、条码技术、激光切割、数字化焊接、数字化检测系统等多方面智能制造装配与技术的支持下,通过物理层、数据层以及信息层三个层次的数字化建设逐步实现大型LNG船分段加工制造的设备数字化、工序自动化和管理智能化。

 客户收益                                                                                                                                                             >>>  

       通过本次建设,沪东LNG的分段建造效率提高20%,分段精度合格率达到90%以上,焊机有效利用率提高20%以上,同时,车间整体能耗降低10%,焊接过陈能耗减低5%,汉宫工时无量统计精度提高30%通过进出预处理线的板材和型材实行数字标签化管理并利用手持设备进行钢板状态的查询和跟踪,提高钢板信息正确率50%以上,实现堆场钢板精确信息管理。钢板分道理料效率提升10%,钢板管理效率提升50%以上。高精度数字化切割生产线:船体零部件轮廓线和实际切割线偏差±10毫米,零部件数字标识99.9%在切割线之内,零部件数字标识补填率<0.1%,钢板零件编码及轮廓线喷码速度20米/分钟,切割机切割效率提升20%。